“两品一械”公司制作经营行为，保障“两品一械”质量安全，促进我省生物医药产业高水平质量的发展，近期，省药品查验中心对检查过程中发现的普遍的问题进行梳理。本期梳理了药品GMP现场检查中发现无菌制剂生产企业在无菌保障方面存在的普遍的问题，敬请“两品一械”企业关注收藏！

　　1.培养基模拟分装工艺验证方案不能够准确反映实际生产的污染风险。如：（1）无菌培养基模拟分装验证方案中，干扰活动设计未能基于生产真实的操作，未考虑冻干机出箱倒瓶的干扰动作，未体现干扰动作的时长和采样时间点等内容；（2）未将无菌包装容器完整性挑战测试样品进行培养；（3）促生长试验样品选择未考虑不同冻干机出箱的产品；（4）某复方注射剂物料混合时混合机内会加入不锈钢笼，培养基模拟时未模拟该操作；（5）某产品分装时需要惰性气体保护，但无菌工艺模拟验证中缺少要不要厌氧条件下培养的风险评估；（6）方案中未明确说明无菌乳糖的包装方式。

　　2.无菌药品关键要素的确认或验证范围和程度未经过风险评估来确定。如：（1）某注射液PROC中规定“药液从配制到除菌过滤结束时间不允许超出16小时”，但该注射液除菌过滤验证报告数据显示验证时间为12小时，验证时间未涵盖规程规定的时间点；（2）未对铝塑盖的清理洗涤效果及除菌工艺做评估；（3）注射液用溴化丁基涂层胶塞内控品质衡量准则中缺少“自密封性”检查项目，未见相关风险评估资料。

　　3.无菌药品高风险操作区的生产环境监控未覆盖关键操作的全过程。如：（1）分装岗位A级区在进行装配操作，该区域的在线粒子监控点显示装配操作时间段的数据全部超过悬浮粒子的动态测试规定要求，企业未启动偏差调查；（2）产品冻干出箱过程中，A级区生产操作人员未及时开启在线）《悬浮粒子在线环境监控系统报警登记记录》记录了某注射剂生产当天的报警时间、报警位置及超标数据，但未记录报警的原因。

　　4.无菌药品关键岗位操作人员的生产操作不能最大限度降低污染的风险。如：（1）无菌分装过程个别操作人员未按要求定时进行手部消毒；（2）操作人员直接从小转盘处取镊子经过B级区拿到A级区出瓶大转盘轨道处夹倒瓶；（3）操作人员直接取B级区测装量用的镊子扶A级区压塞附近轨道的倒瓶；（5）分装区、压塞区和压塞后轨道处的无菌隔离手套均暴露在隔离器外面；（6）操作人员直接打开隔离手套箱门整理倒瓶；（7）动态生产的全部过程中，冻干出箱（B+A）和轧盖（C+A）岗位人员反复打开隔离器操作门，探身暴露于A级层流下去处置倒瓶。

　　5.无菌原料取样操作不规范，存在被污染的风险。如：无菌原料取样后，原料桶使用灭菌胶带沿内盖外沿粘贴一圈密封，未按要求对原料桶轧盖密封，存在原料桶密封不严导致无菌原料被污染的风险。